مزیت های استفاده از فولاد اتومات
  • افزایش سرعت براده برداری
  • کاهش قیمت نهایی قطعات به دلیل بالا بودن سرعت تولید
  • افزایش عمر متناسب با سرعت تولید دستگاه
  • خاصیت تراشکاری آسان و امکان براده برداری در جهات مختلف
  • و در نهایت تولید محصولات با کیفیت عالی
موارد کاربرد فولاد اتومات
  • فولادهای اتومات به دلیل براده برداری آسان در تولید انبوه کارایی دارند
  • فولادهای اتومات در بسیاری از پروسه های تولید با دستگاه های تراش اتوماتیک ، نیمه اتوماتیک و یا دستگاه های تراش CNC به کار می روند
  • استفاده عمده در صنایع اتومبیل سازی ، نظامی ، ماشین آلات کشاورزی ، اتصالات هیدرولیکی ، صنایع فلزی و قطعه سازی می باشد.
مواد تشکیل دهنده

فولاد های اتومات با برخورداری از عناصر مختلف خواص منحصر به فردی از خود به نمایش می گزارند. گوگرد، سرب، منگنز و فسفر چهار عنصر مهم در این نوع فولاد هستند. با توجه به وجود ترکیبات فسفر و گوکرد این نوع فولادها عموماً برای جوشکاری توصیه نمیشود.

گوگرد:

افزودن 0.37 – 0.27 درصد گوگرد باعث تشکیل یو تکتیک های سولفیدی می شود که با دارا بودن نقطه ذوب کم ، دانه ها را مانند شبکه ای محاصره می کنند، به طوری که اتصال بین داده ها را ضعیف میکنند. این عمل به هنگام شکل دهی گرم ، اتصال بین دانه ها را از بین میبرد و سبب شکستن فولاد میشود. از آنجایی که گوگرد میل ترکیب شدیدی با منگنز دارد، بنابراین در ترکیب با این عنصر سولفید منگنز به دست می آید که دارای اثرات زیان آور کمتری برای فولاد هاست و به صورت پراکنده توزیع می شود. گوگرد به دلیل داشتن خاصیت روانسازی قادر است به هنگام ماشین کاری ، اصطکاک را کم کرده، عمر ابزار برش را اضافه نموده و همچنین براده های ریز ایجاد نماید. همچنین گوگرد به علت خاصیت روانکاری در قسمت برنده ابزارهای برشی از شدت اصطکاک کاسته و عمر ابزار را افزایش می دهد .

کربن:

کربن عنصر جدایی ناپذیر در فولاد می باشد، بنابر این به عنوان عنصر آلیاژی در فولاد قلمداد نمیشود. کربن مهمترین عنصر در فولاد میباشد و تاثیر شدیدی روی خواص آن دارد. با افزایش میزان کربن، استحکام و سختی پذیری فولاد زیاد می شود، ولی خواص انعطاف پذیری، شکل پذیری، جوشکاری و ماشین کاری کاهش می یابد. کربن اساسا هیچ گونه تاثیری بر مقاومت خوردگی فولاد در آب، اسید ها و گاز های داغ ندارد. در فولاد های آلیاژی و غیر آلیاژی با تغییر درصد کربن ( از چند صدم تا 2 درصد )خواص در محدوده ی وسیعی تغییر خواهد کرد که البته با عملیات حرارتی متناسب محقق خواهد شد.

سیلیسیم:

سیلسیم اثر اکسیژن زدایی دارد. سیلسیم همانند منگنز در تمام فولاد ها یافت میگردد. زیرا خانه های آهن که در تولید فولاد ها به کار میروند بسته به ترکیبشان، دارای مقداری سیلسیم می باشند. اصطلاح فولاد سیلسیم دار موقعی به کار میرود که مقدار سیلسیم در فولاد بیشتر از 0.4 درصد باشد. سیلسیم، رسوب گرافیت را تشویق میکند و محدوده ی فاز گاما را اساسا کاهش میدهد. این عنصر استحکام و مقاومت سایشی را افزایش میدهد. سیلیسیم باعث افزایش قابل ملاحظه الاستیک می شود، بنابر این مهمترین عنصر آلیاژی در فولاد های فنر می باشد. به دلیل قابلیت بهبود قابل ملاحظه مقاومت به پوسته شدن(اکسیداسیون)، سیلیسیم به فولاد های مقاوم در برابر حرارت اضافه می گردد، اما به دلیل اثر منفی بر خواص شکل دادن گرم و سرد، میزان آن محدود می شود.

فسفر:

فسفر اغلب به عنوان یک عنصر نا مطلوب در فولاد تلقی می شود، زیرا فسفر موجب جدایش اولیه شدید حین انجماد می گردد و به دلیل کاهش شدید محدوده ی پایداری فاز گاما، خطر جدایش ثانویه در حالت جامد وجود دارد، به علت دارا بودن سرعت نفوذ نسبتا پایین در فاز های محلول جامد کریستالی آلفا و گاما، برطرف کردن جدایش ایجاد شده احتمال بسیار مشکل می باشد. چون امکان اصول یک توزیع همگن و یکنواخت از فسفر به سختی ممکن است، بنابر این سعی می شود مقدار فسفر پایین نگه داشته شود.

میزان تجمع و جدایش را نمی توان با قاطعیت تعیین کرد. فسفر حتی در مقادیر کم، باعث مستعد شدن به تردی تمپر می گردد. تردی حاصل فسفر با افزایش درصد کربن فولاد، دمای سخت کاری، اندازه دانه و با کاهش نسبت تغییر شکل در فورج، افزایش می یابد. تردی به صورت سرد شکنندگی و حساس

 

منگنز:

منگنز یک اکسیژن زدا است . این عنصر با گوگرد ترکیب شده تشکیل سولفید منگنز میدهد و بر همین اساس اثرات نامطلوب اکسیژن را از بین می برد. وجود این عنصر در فولادهای خوش تراش بسیار مهم است ، زیرا خطر سرخ شکنندگی را کاهش می دهد.

سرب:

افزودن سرب به عنوان یک آلیاژی به دلیل توزیع ریز و یکنواختش ، موجب شکل گیری براده های کوچک و ریز می شود بنابراین ماشین کاری را سهولت بخشیده و سطح خوب و تمیز ایجاد میکند. سرب به مقدار تقریبی 0.3 – 0.2 درصد با این ترکیب افزوده می شود سرب باعث خرد شدن براده ها شده که نتیجتا افزایش سرعت براده برداری را همراه دارد. سرب به دلیل توزیع فوق العاده ریز سوسپانسیون مانند خود ما بین سایر عناصر در فولادهای خوش تراش باعث می شود تا به هنگام ماشین کاری براده های ریز ایجاد شده و سطح ماشین کاری تمیزی حاصل شود.

 

مهمترین نیاز برای تولید، مواد اولیه میباشد که تامین مواد اولیه با کیفیت به همراه قیمت مناسب دغدغه همیشگی مدیران در کارخانجات تولیدی میباشد. شرکت فولاد آلیاژی آسیا به عنوان یکی از تولیدکنندگان فولاد اتومات (خوش تراش) در ایران با هدف برقراری ارتباط موثر بین بازار تولید و مصرف فولاد، و در جهت پیشبرد اهداف عالیه صنعتگران این مرز و بوم گام به عرصه صنعت کشور عزیزمان ایران نهاده است. فولادهای اتومات (خوش ‏تراش) از جنس 11SMnPb30 و 11SMnPb37 زمینه اصلی تولیدات این شرکت را تشکیل می‏دهند. فولاد اتومات یا فولاد خوش ‏تراش یکی از مناسب‏ترین آلیاژهای فولاد برای فعالیت‏های سری ‏تراشی است . این فولاد ضمن کاهش هزینه ابزار، سرعت تولید و بهبود کیفیت مناسبترین گزینه برای تولید انبوه (سری تراشی) میباشد. مصرف عمده فولاد اتومات در صنایع اتومبیل سازی، ماشین آلات و ادوات کشاورزی، اتصالات هیدرولیکی و صنایع فلزی و قطعه سازی میباشد.

تلرانس نهایی مقاطع فولادی

State H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12
Cold Drawn R R R,S,H R,S,H
Peeling R R R R
Grinding R R R R R R R
Bright R R R R R R R

 

استاندارد تلرانس قطر میلگرد، شش گوش و چهارگوش

State H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12
1 – 3 0.006 0.010 0.014 0.025 0.040 0.060 0.100
3 – 6 0.008 0.012 0.018 0.030 0.048 0.075 0.120
6 – 8 0.009 0.015 0.022 0.036 0.058 0.090 0.150
10 -18 0.011 0.018 0.027 0.043 0.070 0.110 0.180
18 – 30 0.013 0.021 0.033 0.052 0.084 0.130 0.210
30 – 50 0.016 0.025 0.039 0.062 0.0100 0.160 0.250
50 – 80 0.019 0.030 0.046 0.074 0.0120 0.190 0.300
80 – 120 0.022 0.035 0.054 0.087 0.140 0.220 0.350
120 – 180 0.025 0.040 0.063 0.0100 0.160 0.250 0.400
180 – 200 0.029 0.046 0.072 0.0115 0.185 0.290 0.460

 

جدول آنالیز شیمیایی فولاد های خوش تراش

Typical steel grades (mostly per EN 10087)

    C Si Mn P S Pb
Name Material No. % % % % % %
11SMn30 1.0715 max. 0.14 max. 0.05 0.90-1.30 max. 0.11 0.27-0.33 0.25-0.35
11SMnPb30 1.0718 max. 0.14 max. 0.05 0.90-1.30 max. 0.11 0.27-0.33 0.20.35
11SMn37 1.0736 max. 0.14 max. 0.05 1.00-1.50 max. 0.11 0.34-0.40 -
11SMnPb37 1.0737 max. 0.14 max. 0.05 1.00-1.50 max. 0.11 0.34-0.40 0.20-0.35
C10Pb - 0.06-0.12 max. 0.04 0.25-0.50 max. 0.045 max. 0.045 0.15-0.30
10S20 1.0721 0.07-0.13 max. 0.04 0.70-1.10 max. 0.06 0.15-0.25 -
10S20Pb 1.0722 0.07-0.13 max. 0.04 0.70-1.10 max. 0.06 0.15-0.25 0.20-0.35
16MnCrS5Pb - 0.14-0.15 max. 0.04 1.00-1.30 max. 0.025 max. 0.035 0.20-0.35
35S20 1.0726 0.32-0.39 max. 0.04 0.70-1.10 max. 0.06 0.15-0.25 -
35SPb20 1.0756 0.32-0.39 max. 0.04 0.70-1.10 max. 0.06 0.15-0.25 0.15-0.25
36SMn14 1.0764 0.32-0.39 max. 0.04 1.30-1.70 max. 0.06 0.10-0.18 -
36SMnPb14 1.0765 0.32-0.39 max. 0.04 1.30-1.70 max. 0.06 0.10-0.18 0.15-0.25
38SMn26 1.0760 0.35-0.40 max. 0.04 1.20-1.50 max. 0.06 0.24-0.33 -
38SMnPb26 1.0761 0.35-0.40 max. 0.04 1.20-1.50 max. 0.06 0.24-0.33 0.15-0.25
44SMn28 1.0762 0.40-0.48 max. 0.04 1.30-1.70 max. 0.06 0.24-0.33 -
44SMn2Pb28 1.0763 0.40-0.48 max. 0.04 1.30-1.70 max. 0.06 0.24-0.33 0.15-0.25
46S20 1.0727 0.42-0.50 max. 0.04 0.70-1.10 max. 0.06 0.15-0.25 -
46SPb20 1.0757 0.42-0.50 max. 0.04 0.70-1.10 max. 0.06 0.15-0.25 0.15-0.25
C45Pb - 0.42-0.50 max. 0.04 0.50-0.80 max. 0.045 max. 0.045 0.15-0.30

CHEMICAL PROPERTIES(%)

Thichness Rolled and Peeled (+SH)   Cold Drawn (+C)    
mm HB / Hardness Rm / MPa Rp0.2 / MPa Rm / MPa A5 %
5 < d < 10     440 510 – 810 6
10 < d < 16 HB / Hardness Rm / MPa 410 490 – 760 7
16 < d < 40 112 – 169 380 – 570 375 460 – 710 8
40 < d < 63 112 – 169 370 – 570 305 400 – 650 9
60 < d < 100 107 -154 360 – 520 245 360- 630 9

 

تمامی حقوق مادی و معنوی این سایت متعلق است به شرکت فولاد آلیاژی آسیا طراحی، اجرا، پشتیبانی شرکت صدرافزار